私は小さいころから主な移動手段が自動車でした。自動車に触れる機会が多くあり興味を持っていたので、就職活動の際に自動車関連の仕事につきたいと思い、様々なメーカーの部品を扱っている自動車部品メーカーを軸に就職活動を行っていました。
特にフセラシは海外拠点もあり、様々なメーカーの部品も取り扱っていることを知り、魅力を感じました。また、説明会での雰囲気もよく、先輩と気軽に話せる環境にあると感じたのでフセラシに決めました。

新規製品の試作が大変だと感じています。新規製品設計時には多くの金型図面が必要になりますが、1つの図面の寸法が間違っていると製品が出来上がらないことに繋がってしまいます。図面一枚一枚を細心の注意を払いながら責任を持って正確な図面を早く作図する必要があります。
また、実際に設計した金型を使用して製品を作る際、自身が考えているような変形をしないことや試作中に問題が発生することがあります。その場合、金型を作り直すと客先の納期に間に合わなくなってしまうため準備したものを加工するなど対処方法を考えなければならない事です。

仕事のするうえで人との繋がりを大切にしています。技術課内での関係ももちろんですが、試作や改善の際には現場オペレーターの協力など他部署との繋がりも必要になってきます。普段からコミュニケーションを取っていると試作もスムーズに進めることができますし、パソコン作業だけでは気付きにくい改善案や提案といったアドバイスを受けやすくなると思います。
また、意見交換がしやすい環境を作っておくことで意見が言い出しづらいことが少なく仕事でのストレスも少なくなっています。

製品の設計時に各工程の形状を検討する際に、学生時代に学んだ知識ではないものが必要になってきます。入社当初は実際に圧造したことのある製品を参考に工程設計を行っていたため、時間がかかっていました。検討の回数を重ねる毎に製品形状から大まかなレイアウトの方向性が見えてくるようになり、検討時間が短縮されていくことや圧造しにくい形状のものでも任されるようになったことに成長を感じます。

試作や改善で関わっているものが思い通りにならないこともありますので狙いの寸法や形状にて改善結果が出ると嬉しいです。
また、この製品はどの部分に使われている製品なのかなどの知識が身についていくことや私が金型を設計し作っている製品が使われている車が走っていることも、目に見えるところについている製品は少ないので実感しにくいですが嬉しく思います。

複数回の塑性変形を繰り返して様々な形状を経由し製品を圧造するため、製品の形状は決まっているもののその過程に明確な正解がありません。そのため、圧造過程に自身の考えを取り入れられることが多くあり、どうしたら成功する可能性を上げられるか、金型の寿命を向上させられるか等の方法を模索していく過程が金型設計業務の面白いところだと思います。